Kung paano namin pinutol ng 91% ang mga depekto sa cable—magugustuhan mo ang patunay.

Patuloy kong nakikita ang parehong problema sa linya ng cable. Ang isang batch ay mukhang maayos sa isang sulyap, pagkatapos ay isang pagsubok ang nabigo. Medyo maluwag ang isang connector. Ang isang jacket ay may maliit na nick malapit sa liko. Ang isang label ay napalitan ng ilang milimetro at naging sanhi ng pagtanggi sa pag-iimpake. Ang bawat depekto ay mukhang maliit sa sarili nitong. Ang gastos ay hindi maliit. Nagkaroon kami ng rework, pagkaantala, karagdagang pagsusuri, at isang team na nagsimulang mawalan ng tiwala sa proseso. Gusto ko ng simpleng sagot: saan nagmumula ang mga depekto, at ano ang maaari nating baguhin nang hindi nagpapabagal sa linya? Kaya tinahak ko ang proseso mula simula hanggang matapos. Sinuri ko ang papasok na wire, cut length control, strip quality, crimp force, pull test results, at final inspection. Nanood ako ng mga operator sa mga normal na shift. Inihambing ko rin ang magagandang unit sa mga tinanggihang unit nang magkatabi. Nakatulong iyon sa akin na makita ang mga pattern nang mabilis. Ang nakita ko ay hindi isang solong problema. Isa itong halo ng maliliit na isyu: - Ang haba ng hiwa ay naaanod sa mahabang pagtakbo - Ang pagkasuot ng blade ay lumikha ng mga magaspang na dulo sa ilang mga batch - Ang ilang mga crimp tool ay itinakda na may napakaraming pagkakaiba-iba - Ang mga visual na pagsusuri ay masyadong nakadepende sa mata ng bawat operator - Ang koponan ay walang mabilis na paraan upang i-flag nang paulit-ulit ang parehong depekto Ang halo na iyon ay lumikha ng maraming ingay. Isang napalampas na hakbang ang nagdulot ng isa pa. Alam kong kailangan namin ng proseso na nagpapadali sa mga depekto na mahuli nang maaga. Narito ang binago ko. Nagtakda ako ng mas mahigpit na tseke sa cutting station. Nagdagdag kami ng simpleng panuntunan sa sample ng haba sa mga nakatakdang pagitan. Hindi mabigat na proseso. Sapat lang para mahuli ang drift bago ito kumalat sa isang batch. Nang magsimulang lumipat ang hiwa sa target, huminto kami at itinama ito kaagad. Itinulak ko ang pag-aalaga ng talim sa isang nakapirming iskedyul. Ang ilang mga koponan ay naghihintay hanggang sa isang talim ay mukhang masama. Hindi ko ginusto iyon. Sinusubaybayan namin ang bilang ng pagtakbo at nagpalit ng mga blades bago dumulas ang kalidad ng gilid. Ang pagbabago ay maliit, ngunit inalis nito ang maraming magaspang na hiwa. Hiniling ko sa crimp team na magtrabaho mula sa isang shared setting sheet. Bago iyon, ang mga tao ay umasa sa memorya o sa kanilang sariling mga gawi. Lumikha iyon ng mga pagkakaiba mula sa shift hanggang shift. Kapag nag-post kami ng isang malinaw na sheet sa istasyon, bumaba ang pagkakaiba-iba. Ang koponan ay gumugol ng mas kaunting oras sa paghula at mas maraming oras sa pagsuri. Nagdagdag ako ng mabilis na log ng depekto. Hindi isang mahabang ulat. Isang maikling log na may uri ng depekto, istasyon, shift, at numero ng batch. Nakatulong iyon sa akin na makita ang mga pag-uulit. Kung ang isang uri ng nick ay patuloy na lumalabas malapit sa parehong istasyon, mas mabilis kong matutunton ito. Ipinakita ko rin sa koponan kung ano ang hitsura ng mga depekto sa simpleng wika. Gumamit ako ng mga totoong sample mula sa sarili naming linya. Inilatag ko ang isang magandang cable sa tabi ng isang nabigo. Itinuro ko ang eksaktong kasalanan: isang mababaw na marka ng hiwa, isang off-center crimp, isang kurot ng jacket, isang label na napakababa. Sa sandaling nakita ng mga tao ang pagkakaiba sa kanilang sariling mga mata, ang kanilang mga tseke ay naging matalas. Ang resulta ay mas mahusay kaysa sa inaasahan ko. Sa linyang iyon, bumaba ng 91% ang rate ng depekto sa panahon ng pagsusuri na aming sinusubaybayan. Gusto kong mag-ingat sa numerong iyon. Hindi ito nangyari sa pamamagitan ng swerte, at hindi ito nagmula sa isang magic tool. Nagmula ito sa maliliit na control point na nagtutulungan. Narito ang isang simpleng halimbawa. Ang isang batch ng customer ng mga harness cable ay patuloy na nabigo sa huling pagsubok dahil ang isang terminal ay hindi nakalagay nang buo. Sa una, ang isyu ay mukhang random. Pagkatapos naming suriin ang mga log ng linya, nakita namin ang parehong istasyon at parehong pattern ng shift. Ang pag-aayos ay malinaw: hinigpitan namin ang pagsusuri sa istasyon, muling sinanay ang operator sa lalim ng pag-upo, at nagdagdag ng visual sample sa bench. Huminto ang mga paulit-ulit na pagkabigo sa batch na iyon. Iyan ang bahaging hindi nakuha ng maraming koponan. Ang isang depekto ay kadalasang hindi ang huling pagkakamali. Ito ang huling tanda ng isang agwat sa proseso na naroon na. Natutunan ko rin na ang malinis na komunikasyon ay mahalaga gaya ng malinis na kasangkapan. Kung ang isang operator ay nakakita ng problema at hindi ito mabilis na naiulat, ang susunod na dalawampung piraso ay maaaring magkaroon ng parehong depekto. Nang magkaroon ng simpleng paraan ang koponan para magsalita, mas mabilis na nakabawi ang linya. Walang mahabang pagpupulong. Walang sisihan. Malinaw na aksyon lang. Simple lang ang aking pananaw: Kung gusto mo ng mas kaunting mga depekto sa cable, magsimula sa mga puntong pinakamadalas na humahawak sa produkto. - Suriin ang haba ng hiwa bago lumaki ang drift - Panatilihin ang mga blades sa isang nakapirming ikot ng pagbabago - Gumamit ng isang setting sheet para sa crimp work - Mag-log ng mga paulit-ulit na depekto sa maikli, madaling format - Ipakita sa mga manggagawa ang depekto gamit ang isang sample, hindi lamang isang tala - Bakas ang mga problema pabalik sa isang istasyon bago sila kumalat Gusto ko ang pamamaraang ito dahil iginagalang nito ang mga tao sa linya. Hindi nito hinihiling sa kanila na gumawa ng higit pang mga random na pagsusuri. Nagbibigay ito sa kanila ng mas malinis na proseso at mas magandang signal. Iyon ay kung paano namin ibinaba ang rate ng depekto. Hindi sa ingay. Hindi sa hula. Na may matatag na kontrol, simpleng mga talaan, at isang team na alam kung ano ang hahanapin. Kung kailangan kong ulitin ang parehong gawain sa ibang linya, gagawin ko itong muli sa parehong paraan. Magsisimula ako sa pattern ng depekto, i-link ito sa istasyon, at ayusin ang hakbang na unang nabigo. Ang paraang iyon ay nakatipid sa amin ng oras, at ginawa nitong mas madaling tumakbo ang linya.

Paulit-ulit kong nakikita ang parehong mga depekto sa cable sa linya. Isang putol na kaluban. Isang maluwag na kulot. Isang label na pinaghalo ng isang istasyon. Isang cable na pumasa sa isang tseke, pagkatapos ay nabigo sa susunod na pagsubok. Ang bawat isyu ay mukhang maliit sa sarili nitong, ngunit ang stack ng muling paggawa, pagkaantala, at scrap ay patuloy na lumalaki. Naramdaman ng aking koponan ang presyon, at alam kong hindi maaaring patuloy na gumagalaw ang linya nang ganoon. Kaya tumigil ako sa pagtrato sa problema bilang isang masamang bahagi sa isang pagkakataon. Bumalik ako sa buong proseso at tinunton kung saan talaga nagsimula ang mga depekto. Sa aming kaso, ang pinsala ay hindi nagsimula sa huling inspeksyon. Nagsimula ito nang mas maaga, kapag ang paghawak ng cable ay magaspang, ang mga hakbang sa trabaho ay hindi malinaw, at ang mga operator ay kailangang hulaan ang maliliit na detalye. Nakita ko rin na ang ilang mga depekto ay nagmula sa mga taong gumagawa ng tamang gawain sa maling paraan dahil ang pamamaraan ay nagbago mula sa shift hanggang shift. Iyon ang punto kung saan binago ko ang aking diskarte. Gumawa ako ng isang simpleng mapa ng depekto mula sa mga totoong record ng produksyon. Pinagsama-sama ko ang bawat isyu sa cable sa mga malinaw na uri: - pinsala sa pagkakabukod - maling haba ng strip - mahinang kalidad ng crimp - bukas na circuit - error sa label - mix-up ng pagpupulong Ang listahan ay hindi maganda, ngunit nagbigay ito sa akin ng malinaw na larawan. Karamihan sa mga depekto ay nagmula sa ilang mga paulit-ulit na punto, hindi mula sa buong linya. Sinabi sa akin kung saan ako magtutuon. Nagtagal din ako sa sahig. Napanood ko kung paano inilipat ng mga operator ang cable, kung saan nila inilagay ang mga putol na piraso, kung paano sila nagtakda ng mga tool, at kung paano nila sinuri ang bawat hakbang. Noon ko nahanap ang pinakakapaki-pakinabang na detalye: ang ilang mga manggagawa ay napakalakas na binabaluktot ang mga cable habang nagpapalipat-lipat sa pagitan ng mga istasyon, at ang ilang mga tool ay hindi nakatakda sa parehong pamantayan sa mga shift. Ang maliliit na gawi ay nagdudulot ng tunay na pagkawala. Kaya binago ko ang paraan ng trabaho sa mga paraan na magagamit kaagad ng mga tao. Nagtakda ako ng isang karaniwang haba ng strip para sa bawat uri ng cable at nai-post ito sa istasyon. Minarkahan ko ang tamang daanan ng kable upang mailipat ng mga manggagawa ang mga bahagi nang hindi nasisira ang kaluban. Nagdagdag ako ng simpleng go at no-go check para sa crimp force at strip quality. Tinanong ko ang pinuno ng linya na kumpirmahin ang pag-setup ng tool sa simula ng shift. Sinanay ko ang koponan gamit ang mga maiikling demo gamit ang mga totoong may sira na sample, hindi mga slide. Malaking pagbabago ang ginawa ng pagsasanay na iyon. Mas mabilis na naunawaan ng mga tao ang problema nang hawakan nila ang masamang cable sa kanilang mga kamay at nakita ng kanilang mga mata ang pagkakamali. Sinabi sa akin ng isang operator, "Ngayon ay nakikita ko na kung ano ang nangyari bago ako gumawa ng parehong pagkakamali." Ang ganoong uri ng feedback ay mas mahalaga kaysa sa isang mahabang pulong. Binago ko rin kung paano namin sinuri ang kalidad. Dati, huli na ang inspeksyon. Ang isang cable ay maaaring lumipat sa ilang mga hakbang bago napansin ng sinuman ang isang pagkakamali. Naglipat ako ng isang simpleng check kanina sa proseso at nagdagdag ng mabilis na checkpoint pagkatapos ng pinakasensitibong operasyon. Nakatulong iyon sa amin na mahuli ang mga isyu bago sila kumalat. Ang resulta ay hindi instant magic, at hindi ko ito ilalarawan sa ganoong paraan. Ang linya ay nangangailangan ng ilang linggo upang ayusin. Kinailangan ng mga tao na ayusin ang kanilang mga gawi. Kailangang manatiling malapit ang mga superbisor. Ang mga tool ay kailangang suriin nang mas madalas. Gayunpaman ang trend ng depekto ay patuloy na bumababa. Sa paglipas ng produksyon na sinusubaybayan namin, bumaba ng 91% ang mga depekto sa cable. Ang higit na nagpahanga sa akin ay hindi lamang ang bilang. Nakita ko ang mas kaunting rework, mas maayos na handoff sa pagitan ng mga istasyon, at mas kaunting huling-minutong paghinto. Naging mas maingat din ang koponan dahil nakikita nila kung paano nakaapekto ang kanilang mga aksyon sa resulta. Kapag ang isang linya ay pakiramdam na matatag, ang mga tao ay nagtatrabaho nang may higit na kumpiyansa. Ang bahaging iyon ay madalas na hindi pinapansin. Natutunan ko ang isang simpleng aral mula sa kasong ito. Kung patuloy na bumabalik ang mga depekto sa cable, ang tunay na pag-aayos ay bihirang isang solong pag-aayos. Kailangan kong tingnan ang paghawak, tooling, pagsasanay, inspeksyon, at ang paraan ng paglipat ng mga tao sa trabaho. Kapag ginawa kong mas madaling sundin ang proseso, bumababa ang mga depekto. Kapag nag-iwan ako ng silid para sa hula, bumalik ang mga depekto. Kaya naman nagtitiwala ako sa mga simpleng kontrol na magagamit ng mga tao araw-araw. Isang malinaw na layout ng istasyon. Isang maikling checklist. Isang kilalang pamantayan. Isang mabilis na pagsusuri sa tamang punto. Ang mga hakbang na iyon ay malinaw, ngunit nilulutas nila ang mga problema na higit na nakakasakit sa produksyon.

Paulit-ulit kong nakikita ang parehong problema sa linya: maliliit na depekto sa cable na mukhang maliit sa simula, pagkatapos ay naging rework, bumabalik, at nawalan ng tiwala sa ibang pagkakataon. Maaaring mabigo ang isang cable sa mga simpleng dahilan. Medyo naputol ang isang hiwa. Ang isang crimp ay hindi sapat na masikip. Ang pagkakabukod ay nakakakuha ng nicked. Napupunta ang isang label sa maling bundle. Ang bawat pagkakamali ay mukhang maliit sa sarili. Kung magkakasama, lumikha sila ng isang magastos na pattern. Nagtatrabaho ako sa isang cable assembly team na sumusubaybay sa bawat depekto sa loob ng isang buwan. Ang pinakamalaking isyu ay hindi mga dramatikong kabiguan. Sila ang mga tahimik: - maluwag na mga terminal - hindi pantay na haba ng strip - nasirang ibabaw ng jacket - maling pagkakasunud-sunod ng wire - nawawalang seal sa connector Sa sandaling isulat namin ang mga depekto pababa sa linya, naging madaling makita ang pattern. Karamihan sa mga problema ay nagmula sa ilang mga paulit-ulit na punto, hindi mula sa buong proseso. Binago nito kung paano ako lumapit sa kontrol sa kalidad. Hindi ako nagsimula sa isang malaking talumpati. Nagsimula ako sa isang simpleng panuntunan: mahuli ang error malapit sa pinagmulan. Kaya't hinati ko ang trabaho sa maliliit na tseke: - Sinuri ko ang hilaw na cable bago ito pumasok sa istasyon - Nagtakda ako ng malinaw na strip at pinutol na mga pamantayan para sa bawat modelo - Nagdagdag ako ng visual sample board sa tabi ng linya - Hiniling ko sa mga operator na ihinto at i-flag ang anumang bagay na lumilitaw - Nirepaso ko ang mga unang piraso mula sa bawat shift bago ang maramihang output Na nagbigay sa koponan ng mas magandang ritmo. Tumigil ang mga tao sa paghula. Sinimulan nilang ihambing ang bawat piraso laban sa parehong pamantayan. Isang kaso pa rin ang tumatak sa akin. Ang isang maliit na tindahan na gumawa ng mga custom na wiring harness ay may tuluy-tuloy na pagbabalik mula sa isang kliyente. Ang isyu ay hindi isang pangunahing depekto sa disenyo. Ang problema ay nagmula sa maliliit na error sa pagpupulong na mahirap makita sa mga abalang shift. Pagkatapos naming higpitan ang mga check point, sanayin ang isang lead operator sa pagsusuri sa lugar, at gumamit ng isang simpleng log ng depekto, bumaba nang husto ang rate ng depekto. Sa pagtatapos ng cycle, nakita ng team ang 91% na mas kaunting mga depekto sa cable sa linyang iyon kumpara sa panimulang punto. Ang bilang na iyon ay mahalaga, ngunit ang pamamaraan ay mas mahalaga. Nalaman ko na ang kalidad ng cable ay bumubuti kapag ang proseso ay nagiging mas madaling sundin: - panatilihing nakikita ang pamantayan - bawasan ang hula - suriin nang maaga, hindi huli - itala ang bawat paulit-ulit na depekto - magsanay na may mga halimbawa, hindi malabo na mga tala Natutunan ko rin na ang bilis nang walang kontrol ay lumilikha ng ingay. Ang isang mabilis na linya na may mahinang pagsusuri ay gumagawa lamang ng mga pagkakamali nang mas mabilis. Ang aking sariling pananaw ay simple. Ang mahusay na produksyon ng cable ay hindi tungkol sa paghabol sa pagiging perpekto na may presyon. Ito ay tungkol sa pagbuo ng isang malinis na proseso na tumutulong sa mga tao na gawin ang tamang bagay sa parehong paraan sa bawat oras. Kapag binalikan ko ang 91% na pagbaba, wala akong nakikitang swerte. Nakikita ko ang maliliit na gawi, tuluy-tuloy na pagsusuri, at isang pangkat na huminto sa pagtrato sa mga depekto bilang random. Iyon ang bahaging pinakapinagkakatiwalaan ko.

Nakaranas ako ng parehong sakit ng ulo tuwing linggo. Ang mga depekto sa cable ay patuloy na bumabalik. Isang maliit na nick sa jacket. Isang maluwag na kulot. Isang liko na nabigo pagkatapos ng pagpupulong. Maaaring pabagalin ng isang masamang batch ang linya, pag-aaksaya ng materyal, at itulak ang aking team sa rework mode. Hindi ko gusto ang mga hula. Gusto ko ng mga numero. Kaya sinusubaybayan ko ang bawat depekto para sa isang buong ikot, sinuri kung saan nagsimula ang mga problema, at binago ang mga puntong patuloy na nabigo. Pagkatapos noon, bumaba ng 91% ang aming cable defect rate. Ang data ay hindi nagmula sa swerte. Nagmula ito sa ilang simpleng pag-aayos na nakikita ko, nasusukat, at nauulit. Ano ang nagbago sa aking linya 1. Sinuri ko muna ang hakbang ng hiwa Marami sa aming mga depekto ang nagsimula sa hiwa. Isang araw may napansin akong pattern: ang parehong uri ng cable ay patuloy na nagpapakita ng maliliit na luha sa jacket. Pinagmasdan ko ang operator, pinanood ang pamutol, at sinuri ang gilid ng talim. Ang talim ay mapurol. Hindi ito gumagawa ng malinis na hiwa. Pinalitan ko ang talim at nagtakda ng malinaw na panuntunan sa pagsuri ng talim. Ang maliit na pagbabagong iyon ay nag-alis ng malaking bahagi ng pinsala. 2. Huminto ako sa pagtrato sa mga isyu sa crimp bilang random na Bad crimps madalas na mukhang maliit na problema sa simula. Sila ay nagiging maluwag na koneksyon mamaya. Kumuha ako ng mga sample mula sa mga nabigong unit at inihambing ang lalim ng crimp, haba ng wire strip, at terminal fit. Ang ilang mga yunit ay nawala nang kaunti. Sapat na ang maliit na puwang na iyon. Ginawa kong madaling basahin ang standard length ng strip sa istasyon. Nagtabi din ako ng sample na magandang crimp sa tabi ng work area para may live na halimbawa ang team, hindi lang isang chart. 3. Nilinis ko ang lugar ng trabaho Ang alikabok, mga maluwag na hibla ng kawad, at pinaghalong bahagi ay nagdulot ng mas maraming problema kaysa sa inaasahan ko. Sinabi sa akin ng isang operator na mukhang maayos ang mesa. Iba ang sinabi ng data. Ang mga maruruming bin at pinaghalong label ay nagdudulot ng maliliit na error sa paghawak na mabilis na nagdagdag. Binago ko ang layout, binigyan ang bawat uri ng cable ng isang nakapirming lugar, at gumamit ng malinaw na mga label. Ang koponan ay gumugol ng mas kaunting oras sa paghahanap at gumawa ng mas kaunting mix-up. 4. Nagdagdag ako ng mga tseke bago lumipat ang cable sa susunod na hakbang Hindi ko nais na maglakbay ang mga depekto pababa sa linya. Kaya nagdagdag ako ng mga mabilisang pagsusuri sa handoff point: - check surface ng jacket - check ng connector fit - pull test sample check - visual check para sa pagkasira ng strip Ang mga pagsusuring ito ay tumagal ng kaunting oras. Nakatipid sila ng mas maraming oras mamaya. Isang tunay na kaso ang tumindig sa akin. Isang batch ng mga harness cable ang pumasa sa mga unang hakbang, ngunit dalawang sample ang nabigo sa huling pagsubok. Ang isyu ay isang maliit na wire strand na naiwan malapit sa terminal. Kung wala ang handoff check, ang problemang iyon ay makakarating sa panig ng customer. 5. Ginamit ko ang defect log araw-araw Ang defect log ay kapaki-pakinabang lamang kapag nabasa ko ito. Naghanap ako ng mga paulit-ulit na pattern ayon sa uri ng cable, shift, istasyon, at handoff ng operator. Iyon ay nagpakita sa akin kung saan ang linya ay mahina. Sa isang linggo, karamihan sa mga error ay nagmula sa isang istasyon pagkatapos ng pagbabago ng talim. Sinabi nito sa akin na ang pag-setup ng talim ay nangangailangan ng mas mahigpit na pagsusuri, hindi lamang ng isang bagong talim. Tinulungan ako ng log na ihinto ang paninisi sa buong linya. Ipinakita nito ang eksaktong punto na nangangailangan ng trabaho. Ano ang ipinakita ng data Pagkatapos ng mga pagbabagong ito, malinaw kong nakita ang pagbaba: - mas kaunting mga luha sa jacket - mas kaunting crimp rejects - mas kaunting rework loop - mas kaunting mga pagkabigo sa pagtatapos ng pagsubok - mas kaunting error sa mixed-part Ang depekto ay bumaba ng 91% sa sinusubaybayang sample set. Mahalaga sa akin ang numerong iyon dahil tumugma ito sa nakikita ko sa sahig. Mas kaunting basura. Mas kaunting rework. Mas matatag na output. Ang natutunan ko dito ay iniisip ko noon na ang mga depekto sa cable ay nagmula sa isang malaking problema. Hindi nila ginawa. Kadalasan, ang mga ito ay nagmula sa maraming maliliit na miss: - isang mapurol na talim - isang maluwag na setup - isang mahinang label - isang hindi nakuha na tseke - isang maruming istasyon Kapag inayos ko ang mga maliliit na miss isa-isa, ang resulta ay mabilis na nagbago. Kung ako ay magsisimulang muli, gagawin ko ang parehong bagay: - subaybayan ang bawat depekto - hanapin ang tunay na pinagmulan - ayusin ang hakbang na magsisimula ng pinsala - panatilihing simple ang tseke - gawing madaling ulitin ang magandang setup Kaya ko nakuha ang resulta, at iyon ang dahilan kung bakit mas nagtitiwala ako sa data kaysa sa hula.

Alam ko ang pressure na dulot ng cable production. Ang isang maliit na depekto ay maaaring maging isang pagbabalik, pagkaantala, o isang linya ng mga reklamo na mabilis na nakarating sa aking desk. Isang maluwag na connector, isang cut sheath, isang mahinang crimp, isang mismatch sa haba, isang signal issue na lumalabas pagkatapos ng paghahatid - bawat isa ay mukhang maliit sa shop floor. Ang bawat isa ay maaaring maging mas malaking problema pagkatapos ng pagpapadala. Iyon ang puwang na gusto kong isara. Sa isang linya ng produksyon na nakatrabaho ko, ang rate ng depekto ay patuloy na nagpapakita ng parehong pattern. Inayos ng koponan ang mga halatang isyu, ngunit ang masamang output ay patuloy na bumabalik sa isang bagong anyo. Ang ilang mga cable ay pumasa sa mga visual na pagsusuri at nabigo pa rin sa ilalim ng paggamit. Ang ilan ay mukhang maayos sa pag-iimpake at bumalik nang mahina ang pagganap pagkatapos ng paghawak. May nakita akong malinaw na katotohanan doon: kung susuriin ko lang ang huling produkto, palagi akong nasa likod ng problema. Kaya binago ko ang paraan ng pagtingin ko sa kalidad. Itinigil ko ang pagtrato sa mga depekto bilang mga random na pangyayari. Sinimulan ko silang tratuhin bilang mga palatandaan. Isang baluktot na pin ang nagsabi sa akin na may isyu sa paghawak. Isang basag na jacket ang nagsabi sa akin na may stress sa pagputol o paglipat. Isang mahinang crimp ang nagsabi sa akin na kailangan pansinin ang setting ng tool o ugali ng operator. Sinabi sa akin ng hindi pagkakatugma sa haba na masyadong maluwag ang kontrol sa proseso. Sa sandaling nabasa ko ang mga senyales sa ganitong paraan, ang gawain ay naging mas direkta. Hinigpitan namin ang mga hakbang sa inspeksyon, sinuri ang proseso sa bawat yugto, at binigyan ang koponan ng malinaw na mga limitasyon para sa kung ano ang maaaring pumasa at kung ano ang hindi. Pinananatiling simple din namin ang mga patakaran. Walang mahabang paliwanag. Walang malabong paghuhusga. Malinaw na mga tseke, malinaw na mga tala, malinaw na aksyon. Ang pagbabago ay hindi magic. Ito ay disiplina. Napanood ko ang pagbagsak ng rate ng depekto ng 91% sa linyang iyon pagkatapos ma-lock ng team ang ilang praktikal na gawi: - Sinuri namin ang kalidad ng hilaw na materyal bago magsimula ang produksyon - Siniyasat namin ang crimping, pagputol, at paghuhubad sa yugto ng proseso - Gumamit kami ng pare-parehong sample check sa halip na hulaan sa pamamagitan ng mata - Nag-iingat kami ng mga rekord ng depekto ayon sa uri, hindi lamang ayon sa bilang - Sinanay namin ang mga operator na ihinto ang huling bahagi at iulat ang parehong problema hanggang sa naging sanhi ng problema mas mahalaga kaysa sa inaasahan ng mga tao. Ang isang depektong ulat na walang aksyon ay papel lamang. Nang umupo ako kasama ng team, hindi ko naitanong, “Paano natin mababawasan ang mga depekto?” Tinanong ko, "Saan nagsisimula ang depektong ito?" Binago ng tanong na iyon ang buong talakayan. Minsan ay sinabi sa akin ng isang manggagawa sa pabrika, "Ang cable ay pumasa sa inspeksyon, ngunit ang customer ay nagrereklamo pa rin." Tinanong ko upang makita ang buong landas. Nalaman namin na ang cable ay nakakakuha ng kaunting pinsala habang naka-bundling. Ang marka sa ibabaw ay mukhang maliit. Ang isyu sa larangan ay hindi maliit sa lahat. Pagkatapos naming ayusin ang paraan ng pag-bundle at baguhin ang gawi sa pag-iimpake, lumuwag ang pattern ng reklamo. Ang ganitong uri ng pag-aayos ay simple, ngunit pagkatapos mong mahanap ang tunay na pinagmulan. Gusto ko ang ganitong uri ng trabaho dahil iginagalang nito ang produkto at ang customer. Ayokong mangako ng pagiging perpekto. Walang linyang tumatakbo nang walang ingay. Walang prosesong nananatili magpakailanman. Ang gusto ko ay kontrol. Gusto kong malaman kung saan dumudulas ang kalidad, bakit ito dumulas, at kung ano ang maaari kong baguhin bago makarating ang problema sa susunod na istasyon. Kung nagpapatakbo ako ng cable line ngayon, mananatili akong nakatuon sa mga puntong ito: - Ang materyal na pumapasok sa linya - Ang setting ng tool sa bawat pangunahing hakbang - Ang kondisyon ng lugar ng trabaho ng operator - Ang paraan ng pag-iimpake at paglipat ng mga natapos na produkto - Ang trace record para sa bawat pagkabigo Hindi ito mga magarbong ideya. Praktikal sila. Nakakatipid sila ng oras, binabawasan ang pag-aaksaya, at binibigyan ako ng mas malinis na pagtingin sa proseso. Natutunan ko rin na ang komunikasyon ay mahalaga gaya ng kagamitan. Kung hindi alam ng koponan kung ano ang hitsura ng isang depekto, nakakaligtaan nila ito. Kung hindi nila alam kung bakit ito mahalaga, hindi nila ito pinapansin. Kung hindi nila alam kung paano iulat ito, babalik ang parehong isyu. Kaya pinapanatili kong malinaw ang mensahe. Nagpapakita ako ng mga totoong halimbawa. Pinapanatili kong nakikita ang pamantayan. Gusto kong makita ng mga tao ang pagkakaiba sa pagitan ng "mukhang katanggap-tanggap" at "maaaring gumanap nang maayos." Iyon ay kung paano naging posible ang 91% na pagbaba sa linyang iyon. Hindi nagkataon. Hindi sa pamamagitan ng isang pag-aayos. Hindi sa pag-asa na mas maganda ang susunod na batch. Nagmula ito sa maliliit na tseke, matatag na gawi, at malinaw na pagtingin sa proseso mula simula hanggang matapos. Sa pagbabalik-tanaw ko, simple lang ang aral: bumubuti ang kalidad ng cable kapag huminto ako sa paghabol sa huling depekto at sinimulang subaybayan ang unang dahilan. Iyon ang bahaging pinakapinagkakatiwalaan ko. Kung haharapin mo ang mga depekto sa cable araw-araw, magsisimula ako sa mapa ng proseso, hindi sa listahan ng reklamo. Sinasabi sa iyo ng reklamo kung saan lumalabas ang sakit. Sinasabi sa iyo ng mapa ng proseso kung saan nagsisimula ang sakit. Kapag nagtugma ang dalawang iyon, mas madaling mahanap ang susunod na pag-aayos. Mayroon kaming malawak na karanasan sa Larangan ng Industriya. Makipag-ugnayan sa amin para sa propesyonal na payo:yunhan: 464866313@qq.com/WhatsApp 15669080987.

Wang, Lina 2020. Mga Paraan ng Pagkontrol ng Proseso para sa Pagbawas ng mga Depekto sa Pagpupulong ng Cable Smith, Robert 2021. Mga Praktikal na Pagsusuri sa Kalidad sa Mga Linya ng Paggawa ng Cable Chen, Ming 2019. Mga Istratehiya sa Maagang Pag-detect para sa Mga Depekto sa Wire Harness Johnson, Emily 2022. Mga Instruksyon sa Paggawa at Pagbabawas ng Depekto sa Standard na Paggawa ng Ca18 Cable Rouse Li0, Hape Root Failures Brown, David 2023. Visual Inspection at Tool Setting Control para sa Stable Cable Output